Customer Story_폭스바겐 : 독일 최초의 전기 자동차 공장, 새로운 표준을 만들다.

Customer Story_폭스바겐 : 독일 최초의 전기 자동차 공장, 새로운 표준을 만들다.

2020년 6월

세계 최대의 자동차 제조사이자 바이스트로닉의 고객사인 독일의 폭스바겐은, 향후 수년 동안 e-모빌러티 기반의 생산 방식으로 전환하기 위한 대대적인 변화를 준비하고 있습니다.

차세대 전기 자동차의 청사진으로 대변되는 폭스바겐 ID.3 모델은 독일 동부 작센주에 속한 도시인 츠비카우 (Zwickau)의 공장에서 생산되고 있습니다. 이 생산 과정의 중심에 바이스트로닉 절곡기와 자동화 시스템이 적용되고 있습니다.


폭스바겐의 차세대 전기 자동차

새로운 전기 자동차 ID.3 모델은 폭스바겐의 미래를 상징하고, 새로운 시대의 시작을 알린다고 해도 과언이 아닙니다. 폭스바겐 그룹은 전기 차량 (e-vehicle) 부문에서 글로벌 선도 그룹으로 자리매김하기 위한 목표를 설정하였습니다.

막대한 투자를 통해 폭스바겐은 츠비카우의 생산 공장을 유럽 최대의 e-모빌러티 생산 시설로서 확장해 나갈 예정입니다2021년까지 330,000 대 이상의 전기 자동차가 생산될 예정인데, 여기에는 폭스바겐, 아우디, 세아트 브랜드에서 총 6개의 자동차 모델이 해당됩니다.

최근까지의 전기 자동차 판매 부진 현황을 타개하기 위하여 고안된 ID.3 모델은 골프의 외관, 파사트의 실내 및 고속 주행 장치를 갖추고 있다는 평가를 받고 있습니다. 현재까지 선 주문된 37,000 대는 2020년 여름까지 고객들에게 배송이 완료될 예정입니다.


공정 당 생산시간 단 76

폭스바겐 츠비카우 공장에 투입된 바이스트로닉의 소형 고속 절곡기인 Xpert 402대의 Kuka 로봇 시스템에 연결되어 있습니다.

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번 로봇이 컨테이너로부터 소재를 들어올려 센터링 시스템에 올려 둡니다. 작업을 이어받는 2번 로봇은 이 소재를 절곡기인 Xpert 40의 백 게이지로 이동시키게 되고, Xpert 40이 제품을 절곡합니다. 절곡된 제품은 다시 로봇에 의해 센터링 시스템으로 옮겨지게 되어, 2차 절곡 작업을 완료하게 됩니다.  

2차 절곡까지 완료된 제품은 용접 스테이션으로 이동되어, 절곡 파트에 너트를 용접시키는 공정으로 마무리됩니다. 이 전체 공정에 소요되는 생산 시간은 단 76초 뿐입니다.용접 작업을 마친 절곡 제품은 컨베이어를 이용하여, 다음 공정을 위한 생산 셀 (production cell)로 이동하게 됩니다. 완전 자동화 절곡 시스템을 이용하여 제작되는 이 제품은 자동차 하부 구조의 보강재 부품으로 사용됩니다.

2020년 3월 기준으로 츠비카우 공장에서는 1일 기준 100 대의 자동차를 생산했으나, 현재 빠르게 진행되고 있는 생산 시설 증설이 완료되는 올해 가을부터는 1일 기준 800대의 자동차 생산이 가능해질 것으로 예상됩니다. 더 나아가 폭스바겐은 츠비카우 공장과 동일한 시스템을 갖춘 2차 공장 신설을 계획하고 있습니다.

츠비카우 공장의 생산 시스템을 통해, 폭스바겐은 스마트 팩토리 구축을 향한 본격적인 과정을 밟아 나아가고 있습니다. 소프트웨어 솔루션이 실시간으로 현재의 작업 공정에 관한 정보를 제공하고, 투입된 로봇 시스템과 장비들의 전체 작업 현황이 디스플레이됩니다. 이로써 생산 과정에 관한 모든 파라미터와 실제 생산 아웃풋 등을 한 눈에 모니터링 할 수 있습니다.

폭스바겐은 이러한 생산 시스템 컨셉을 2022년까지 전세계에 분포된 8개의 생산 시설에 적용할 계획을 가지고 있습니다.

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